在全国，50%的鞋服配套产品产自晋江；在全球，每5双运动鞋中就有1双是“晋江造”，每5件泳装就有1件来自晋江，每5件夹克也有1件产于晋江。在八闽大地上，一条年产值超3000亿元的现代鞋服产业链正焕发出前所未有的活力。从一根纱线到一双成品鞋、一件功能服装，福建晋江已构建起全球少有的完整鞋服产业生态体系。这不仅是传统制造业的延续，更是一场以质量为核、以创新为翼、以协同为脉的深刻变革。

　　曾几何时，一些人对鞋服产业的印象，仍带有“劳动密集”“低附加值”等标签。然而今天的晋江鞋服产业早已脱胎换骨——在全国百个质量强链重点项目“泉州晋江鞋服产业链供应链质量联动提升项目”的推动引领下，通过链式协同、数字赋能、智造焕新与标准引领，这棵“老树”正迸发出新活力，长出旺盛“新芽”。

　　晋江鞋服产业的崛起，离不开其高度集聚、高效协同的产业链优势。这里拥有“从一根丝到一双鞋”的全链条能力，运动鞋、休闲鞋产能分别占全国的25%和20%。

　　但真正的跃升，离不开一场系统性质量革命。2024年，晋江市启动鞋服产业链供应链质量联动提升专项行动，创新构建“政府引领、链主带动、机构支撑、链员协同”的质量联动提升机制，打破以往企业各自为战的局面，推动全链质量共治共享。

　　在这一体系中，政府不再是简单的“发号施令者”，而是精准搭建平台、制定标准、优化政策的“赋能者”。晋江市市场监管局牵头成立鞋服产业链供应链质量创新提升联盟，绘制产业链全景图与质量图谱，并发布《晋江鞋服企业变更管理实施要求》《晋江鞋服企业品质异常改善实施细则》等多项团体标准，为全链提供统一“语言”。

　　技术机构则以“三维九步法”深度嵌入企业生产流程，从质量策划、过程控制到瓶颈攻关，提供全周期技术支撑。依托“晋数联”数字化质量协同平台，质量数据实现跨企业汇聚与动态分析，真正打通了“数据孤岛”。

　　作为国家级质量强链赋能项目的链主企业之一，三六一度（中国）有限公司（以下简称“三六一度”）不仅自身追求极致品质，更主动将质量管理能力向上下游辐射。

　　该公司创新构建“3-6-1”质量赋能模型——以产品质量、质量体系、研发技术为三大基石，覆盖寻链、稳链、固链、强链、延链、补链六大环节，并以数字化贯穿始终。

　　在产品质量层面，三六一度曾针对羽绒服“钻绒”这一行业顽疾发起专项攻关。通过理化监控与量产工艺优化，退残率较2017年下降96.3%；在质量体系方面，年审核供应商超45家，带动31家链员企业完成实验室认证；在技术创新上，其“雨屏科技”已迭代至第8代，防水水平达到国际领先，累计应用于超2000万双鞋品。

　　更令人瞩目的是其数字化协同能力。三六一度搭建SCM-OA-PLM一体化平台，联通品牌方、成品厂、原材料厂及鞋底工厂4层节点，使供应链运营效率提升超50%。2024年，该模式助力供应商端降本增效1500万元，生产效率提升15%，交付及时率提高8%，羽绒服客诉率下降53%，2024年全集团营收突破百亿元。

　　如果说三六一度代表了链主企业的系统性引领，那么另一个链主企业卡尔美体育用品有限公司（以下简称“卡尔美”）则展现了专业垂直企业的借势跃升。

　　走进位于晋江的卡尔美成衣车间，工作人员正在忙碌制作衣服，一条条垂悬的智能悬挂系统整齐排列，衣服顺着悬挂系统自动运送到工人身前，经过车、缝、熨、检等一系列工序后，成品被销往全球各地。“机器的轰鸣声让人踏实。”该公司相关负责人说。

　　这份“踏实”，源于对智能制造的坚定投入。近年来，卡尔美引入自动化裁床与智能吊挂系统，大幅减少人为误差，提升产品一致性。“有了智能悬挂系统，服装从开始做到成衣不需要人工，所有环节的数据都是自动采集。”卡尔美生产车间相关负责人表示，智能悬挂系统从裁片到出成，平均一件只需要一两分钟，而之前则需要一天的时间，这不仅减少了工厂半成品的堆积，也使产能提升了20%。

　　在生产车间，记者还看到了多块缝制车间显示屏，实时更新订单总数、完成率、下单时间等数据。“采用数字化系统，能让生产的不同环节通过大数据实现自动衔接，提高周转率。”该负责人说。

　　更重要的是，卡尔美积极参与晋江鞋服产业链供应链质量联动提升专项行动。“我们跟链员企业同步推动的就是供应链的协同以及供应商的评分。经过一系列活动，供应商的不良率下降了4.3%，同时，产品的不良率也下降了4.3%，客户残次品的退货率下降了3.8%。”

　　在晋江鞋服产业链这场静水深流的变革中，真正的力量不仅来自聚光灯下的品牌巨头，更涌动于无数曾经默默无闻的链员企业——它们正从被动配套的配角，蜕变为协同创新的主角。

　　走进晋江华宇织造有限公司（以下简称“华宇织造”）的智能织造车间，千台织机如交响乐团般齐奏，梭子穿动间，一匹匹高密坯布如瀑布般倾泻而下。

　　变化始于晋江启动鞋服产业链供应链质量联动提升专项行动。政府专家团队携技术机构驻厂“把脉”，一场融合传统智慧与数字技术的改造悄然展开——他们首创“坯布打叉检验法”，要求生产及品控人员对断纱、油污等明显疵点打叉标记，对轻微疵点作箭头标识，同步实施坯布定位裁剪和薄膜袋分区管理，通过标准化标记和流程优化显著提升人工检验精度；融合5G、AI知识图谱等前沿技术，将工匠经验转化为包含107项工艺规则、68类缺陷处置案例的可调用数字资产，构建4层联动智检模型。

　　成效立竿见影：华宇织造的产品不良率从行业平均3.5‰骤降至0.8‰，达到国际一线品牌准入标准；全年质量损失成本直降42%；核心客户安踏、三六一度的订单量同比增长超30%。更深远的变化在人才层面——企业构建起“学徒→技工→技师→工匠”的阶梯式认证体系，高技能人才占比跃升至35%，一批年轻“织造匠人”正从这里走向全国。

　　不远处的鞋塑科技有限公司（以下简称“鞋塑科技”），则在另一条战线打响“精准之战”。作为EVA鞋材供应商，鞋塑科技过去最头疼的是EVA造粒环节长期存在的人工配料与打料操作失误问题。如今，走进其新建的智能造粒车间，只见机械臂精准抓取原料，全自动配比系统按毫秒级节奏注入反应釜，全程无人干预。

　　这场升级的背后，不仅有政府专家团队驻厂诊断，指导企业通过数据统计分析明确改善路径的功劳，还有链主企业三六一度的“技术托举”。在对方开放关键材料参数支持下，鞋塑科技果断投入全自动智能造粒产线。改造后，配料失误归零，每班次减少5名操作工，年降本超200万元；单批产品返工率下降4%，稳定性大幅提升。

　　此外，近年来，尽管国内部分纺织、鞋服企业将产能转移至东南亚，但海外产业链配套仍显薄弱。许多企业在海外运营多年，却仍需依赖晋江供应鞋底、鞋面、鞋带、五金饰品等关键辅料，装柜运往海外工厂组装。尤其在价值链中高端环节，如高端纱线、功能性面料和先进制造设备等方面，海外产业对国内供应链的依存度更高。

　　对此，晋江全力推动从“一根丝到一双鞋”的全链条创新，在品质等环节持续升级，打造“搬不走”的产业集群，牢牢占据全球价值链中高端，不断巩固和放大中国制造和中国质量的核心优势。

　　老树春深更著花，新芽破土自凌云。未来，晋江鞋服产业将持续以创新驱动、绿色引领、标准赋能，向全球价值链高端稳步迈进，让“中国织造”闪耀世界舞台。

　　来源：中国驻阿富汗大使馆 版权归原作 者所有，如有侵权请 及时联系 驻阿富汗使馆再次敦促在阿富汗和塔吉克斯坦边境地区中国公民尽快撤离 阿富汗和塔吉克斯坦边境地区安全形势复杂严峻，去年11月接连发生中国公民遇袭事件，造成重大人员伤亡，不排除再次发生针对中国企业和公民的袭击事件。

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