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8月9日上午，位于安徽省金寨现代产业园的安徽新登利环保科技有限公司（以下简称安徽新登利）全自动生产车间内，成捆的废旧衣物如同被赋予了新生密码，经撕碎机破碎成小块物料，在高温加热装置中完成“蜕变”。最终，这些小块物料化作黑白相间的颗粒物，等待着进入下一道重生工序。
这条10万吨级的生产线，正以每小时处理数吨废料的速度，演绎着“从旧衣到新衣”的循环奇迹——而这一切的核心，正是该公司自主研发的T2T（Textile-to-Textile）化学法再生技术。“这项技术实现了‘从旧衣到新衣’的百分之百可再生。”安徽新登利总经理叶孝喆告诉科技日报记者。
纺织业的“生态账”始终触目惊心：全球每年生产超100亿件新衣服，却有 9200万件最终被埋入垃圾场，回收再利用率不足20%。新的技术路线和新的产业共识正成为实现“双碳”目标亟待关注的重要问题。
“我们的T2T化学法，能让废旧聚酯纺织品实现分子级的裂解与高纯度再聚合。”叶孝喆指着生产线介绍，从废旧衣物到再生PET切片、纱线，全程无须添加额外化学物质，更没有多余污染排放。
在车间的聚合环节，一套多级过滤系统正高速运转，其处理杂质的精确度达到15微米。“比头发丝直径的六分之一还小的颗粒，都能被精准去除。”该公司总工程师王威说。
王威介绍，公司成立两年时间里，完成了从实验室到工业化量产的跨越：建成国内首套连续化T2T化学法再生工业装置，搭建起10万吨级再生系统，推动金寨现代产业园形成“废料互用、能源互补”的循环生态。今年规模化量产后，企业一举填补了我国化纤行业T2T化学法量产化环保再生市场的空白。
“项目全面投产后，每年可回收利用超12万吨废旧纺织品，减排温室气体超48万吨，相当于2600万棵树的碳汇效果，相比传统原生石油基生产路线%的碳排放及能源消耗。”叶孝喆说。
“这项技术不仅减少了行业对石油等原生资源的依赖，更构建了绿色循环发展的核心路径。”青岛大学纺织服装学院教授田明伟评价道。
在“双碳”目标与资源约束的双重压力下，安徽新登利的实践撕开了纺织业循环经济的突破口。那些曾被视为“垃圾”的旧衣，经T2T技术重塑后，摇身一变成为服装面料、家居布艺、汽车内饰的原料，甚至能再次进入再生循环，真正实现了“生生不息”的物质闭环。
在安徽新登利的聚合中控室，四块监控屏实时跳动着400多台设备的运行参数，两名工作人员轻敲键盘，就能完成从原料投入到成品输出的全流程监控。
“这五层楼的核心生产环节，7到8人就能实现全程操控。”王威指着屏幕上的数据流解释，每包材料都携带唯一ID码，一旦出现异常，10分钟内就能溯源至具体环节，设备自动启停更是常态。
这种高效的生产场景，源于企业从投产之初就植入的“智能化基因”。全流程数字化车间与自主开发的智慧管控系统，让生产效率提升30%以上，也为技术落地筑起了坚实后盾。
更关键的是，安徽新登利通过系统性知识产权布局构建了“护城河”：目前，企业已拥有多项专利技术，以及自主完善的知识产权体系，其中近10项发明专利为保护公司核心技术以及工艺创新和反应装置。
技术的硬实力，正转化为市场的话语权。今年，安徽新登利参与起草国标《温室气体产品碳足迹量化方法与要求化学纤维》（GB/T 45540-2025）、《温室气体排放核算与报告要求第47部分：化纤生产企业》（GB/T 32151.47-2024），将企业实践上升为行业标准。
国际顶级认证的加持，更让新登利的“绿色通行证”分量十足。“我们拿到了欧洲世优的RCS100证书和瑞士SGS证书。”叶孝喆展示的两本证书，前者是对T2T技术的全球权威背书，后者则证明产品无毒无害无污染。
这些认证不仅助力公司打开了通往欧美市场的大门，更标志着中国再生新质生产力已跻身全球顶级环保企业行列。
在国际市场，公司的再生原料已与多个知名服装、家纺、商超品牌展开合作洽谈。“今年9月份，我们将在上海参加中国国际纺织纱线（秋冬）展览会，届时订单签订有望进入爆发期。”公司销售总监刘宁表示。
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